我国是养殖大国，2010年，全国商品饲料总产量达到1.62亿吨，同比增长9.4%。不过，在饲料行业快速发展的同时，饲料原料尤其是蛋白原料的短缺，一直困扰着业界。
目前，我国蛋白饲料年需求量达6000万吨，每年需进口3000多万吨，进口量居世界第一。有业内人士指出，我国棉粕菜粕产量居世界首位，但没有得到有效利用，国内应大力发展发酵蛋白饲料原料，缓解紧缺的市场需求。但由于评价体系还不完善，绝大多数发酵饲料原料的标准尚未出台，制约着饲料上的应用。
饲料原料供应紧张
据了解，棉粕蛋白含量约为44%，消费量约占蛋白饲料的8%，菜籽粕蛋白含量约为34%~38%，消费量约占蛋白饲料的12%。豆粕蛋白质含量约为40%~48%，氨基酸组成合理，消费量约占蛋白饲料的63%。
我国的菜粕年产量高达900万吨，棉粕产量1200万吨，均列全球首位。而对于使用量较大的豆粕，我国主要依靠进口，话语权全在国外。尽管产量高，我国现有的棉粕、菜粕却没有得到有效利用。“普通的棉菜粕含有大量的抗营养因子。”国家粮食局科学研究院研究员李爱科表示，这制约棉粕菜粕在饲料上的大量使用。
菜粕含有100多种硫甙及其产物，而棉粕含有的游离棉酚等物质对水产动物生长都不利。此外，普通的棉菜粕粗纤维含量高，有效能量低，消化利用率低，蛋白含量变异大，氨基酸组成不理想。
李爱科说，业界有多种降解棉菜粕有害因子的方法，如化学脱毒法、酶解、物理脱毒法、培育新品种，但由于上述方法缺点明显，难以有效改良棉菜粕营养组成。他介绍，化学脱毒易导致化学物残留，而且脱毒范围小、成本高；酶解只能降解某种毒素，针对性较强，钝化效果不一致；物理脱毒效率低，破坏营养成分；培育新品种花费的时间太长，目前国内蛋白原料需求紧缺，培育新品种难解燃眉之急。
目前，最好的方法是通过生物发酵饲料原料，从而降低棉菜粕的抗营养因子，提高蛋白利用率。
有资料显示，菜粕发酵后，粗蛋白含量提高10%~13.5%，小肽含量提高2.91%~403.12%，硫甙降解率达51.3%~84.4%。棉粕的粗蛋白含量提高3.79%~27.83%，棉酚降解率达53.4%~91.64%。从理论上讲，如果全国菜粕棉粕发酵后，将能增加供应约200万吨的蛋白质原料，约占总进口量的6.7%。
江南大学生物工程学院教授陆健也认为，发酵饲料原料，可提高蛋白饲料利用率，缓解饲料资源紧张，解决养殖环境污染问题。他介绍，发酵蛋白饲料类似于在蛋白饲料原料这条食物链上增加有益微生物的体外预消化过程，降解抗营养因子并积累有益代谢产物，实现营业与功能并举，引领无抗新时代。他说，经发酵后，棉菜粕蛋白的抗原性随着蛋白的降解而随之减弱，吸收利用率也随之提高，从而可提高在饲料中的使用比例。
发酵原料无标准
“目前发酵饲料原料最大问题是评价体系还不完善，发酵豆粕的国标还迟迟难以完成，其他产品还未制定国标，公正合理的评价体系有待建立。”李爱科表示，这主要是因为业界在评判饲料原料营养优劣时，主要根据传统营养评价体系中的指标数据，如粗蛋白、赖氨酸的含量等进行判断。
他强调，应该在传统营养评价体系的基础上，强化对发酵饲料小肽含量及消化利用率、抗营养因子的含量以及益生菌和生物酶等生物活性成分的评价。目前国家和公众对发酵饲料原料的认识不足，正在制定的国家饲料原料目录，对发酵饲料原料的采纳很少，只有两三种，行业对发酵饲料的采纳和应用还不多。
他表示，业内应进一步促进发酵饲料的准入，结合动物生产的实际需求，开发出更适合各种动物饲用安全、有效的发酵粕类蛋白质饲料，优化中国现有蛋白质饲料资源。他还表示，强化原料选择的科学性，优化生产工艺参数，形成质量安全控制的标准体系，使发酵饲料行业成为真正的战略性新兴产业。
除了不适用于传统的饲料原料营养评判标准，目前较难掌控的生产工艺也是一个制约发酵饲料原料大范围推广的主要原因。
据了解，上世纪80年代就开始有人研究发酵蛋白饲料原料，目前全国各地都出现发酵蛋白饲料。据估算，全国发酵蛋白产量在100万吨左右，但质量参差不齐。陆健就指出，微生物是发酵技术的核心，对发酵菌种的认识不够就不可能生产出品质优良、稳定的发酵蛋白饲料。
由于发酵工艺不成熟，多数厂家的产品品质难以稳定及规模化生产，产量仅在1万吨以下。对于饲料厂尤其是大的企业而言，采购饲料原料有要求：原料供应要充足，质量要稳定，否则一到养殖用料高峰期，原料跟不上，饲料没办法生产就会限制发酵饲料原料的应用。吴耀华
